Центровка отверстий

Для подготовки металлических заготовок к дальнейшей токарной обработке выполняется такая операция, как центровка отверстий. Данная процедура позволяет снизить уровень вибраций в процессе работы и нагрузку на станок. Также использование предварительной центровки снижает время и упрощает процесс обработки детали.

Виды центровочных отверстий

Все параметры центровочных отверстий регламентируются требованиями ГОСТ 14034-74. В этом стандарте указаны 3 основных вида отверстий: с предохранительным конусом, без предохранительного конуса и с дуговой образующей. Последний тип отверстий применяется при подготовке деталей, к которым предъявляются повышенные требования в части точности обработки. Также в стандарте 14034-74 указаны геометрические размеры отверстий: их диаметры, глубина сверления, углы конуса и предельные отклонения этих параметров.

Инструмент для центровки отверстий

Операция центровки выполняется при помощи специальных центровочных сверл. Они изготавливаются из твердых стальных сплавов марок Р6М5, ВК6М или Р18. Размеры инструмента регламентируются требованиями стандарта 14952-75. 

В зависимости от типа отверстия используются центровочные сверла с предохранительным конусом и без него. При необходимости создания отверстий диаметром более 6 мм могут применяться зенковки.

Центровочное сверло представляет собой стержень с двумя рабочими частями, расположенными с разных сторон. Такая конструкция позволяет продлить срок службы инструмента. Сверла такого типа отличаются малой длиной. Благодаря этому, повышается их прочность и устойчивость к механическим нагрузкам. Также это снижает риск деформации или повреждения заготовки в процессе сверления.

Промышленностью выпускаются центровочные сверла диаметром от 0,5 до 10 мм. Согласно ГОСТ они подразделяются на 4 типа, обозначаемых латинскими буквами A, B, C и R. Каждый из этих типов сверл отличается углом конуса и используется для сверления отверстий разных видов. 

При помощи сверл типа А производится сверловка отверстий с углом 60 градусов, в их конструкции не предусмотрено наличие режущих кромок для создания предохранительного конуса. Тип В предназначен для создания центровочных отверстий с предохранительным конусом в 120 градусов. Угол сверл типа С составляет 75 градусов. Они используются для более точной центровки без предохранительного конуса. Последний тип центровочных сверл предназначен для точной сверловки дугообразных отверстий.

При выборе инструмента для создания центровочных отверстий руководствуются следующими критериями:

• Твердость сверла;
• Соответствие заявленному диаметру;
• Внешний вид и целостность изделия.

Стандартная твердость по шкале Роквелла для сверл диаметром до 3,15 мм составляет от 62 до 65 единиц. Для более крупных изделий – от 63 до 66 единиц. Некоторые производители выпускают инструмент повышенной твердости.

Максимальные отклонения от заявленного диаметра центровочных сверл так же регламентируется требованиями ГОСТ 14952-75. Этот параметр зависит от толщины изделия. Так, например, для сверла диаметром 0,8 мм он составляет 0,05 мм, а для изделий толщиной более 5 мм – 0,15 мм.

На поверхности сверла не допускается присутствие трещин и сколов, а также следов чернения или окисления металла. Следы окислов допустимы только в канавках сверла.

Способы разметки центровочных отверстий

Существует несколько вариантов подготовки металлического изделия к сверлению центровочных отверстий. Чем точнее размечено место выполнения сверловки, тем меньше радиальное биение заготовки в станке. Поэтому способ нанесения разметки зависит от требуемой точности обработки детали.

Наиболее простой и менее точный способ – использование линейки. Также для изготовления деталей, к которым не предъявляются высокие требования по точности, могут применяться щупы или осевые калибры. Радиально осевой метод разметки заготовки под центровочное отверстие предполагает использование индикаторов часового типа. Метод обратных индикаторов заключается в одновременном контроле углового и параллельного смещения заготовки. Наиболее ответственные детали размечаются при помощи высокоточных лазерных приборов.